1.油桶搬运车的特点

2.转机械英语翻译

3.请问你还有“汽车连杆加工工艺及夹具设计方面的资料”吗？谢谢！

4.急求一篇关于典型零件加工方法及工艺的英文文献及其翻译

5.什么是专用夹具

6.自动挡汽车换挡器检测的工装夹具及其使用方法是什么？

摘要

摘要研究概况的基础上,总结了敏捷夹具设计的成就和不足的领域

指出了夹具的设计实例。没有相关的案例基地和匹配机制建立的期间

夹具设计规划固定在目前使用的案例夹具设计系统。如此大量的经验的夹具

设计是浪费了,不能被重用,从而降低了设计效率和违反本意基于实例推理的方法。

为了实现敏捷的夹具设计,并在此基础上,可重新安装敏捷

夹具元件基地和元素装配关系建立基地。利用这两根、带卯的座、夹具结构

分解,从而使它容易被灵活的夹具和修改。此外,整个案例敏捷夹具设计

模型,提出了三个模块进行了较为详细的介绍,包括评估的相似性夹具规划、冲突仲裁

和修改一个灵活的夹具的案例。这三个模块也可以被用来解决问题的经验和设计结果不能

在这个过程中,重复夹具设计。对夹具设计模式,灵活的评价方法,提出了评价相似

在各种不同的发展阶段。然而,一个类似的案件中不可能满足实际需要,一般解决冲突

类似的情况和实际情况。这样的三种方法,包括当地r冲突法仲裁

方法及推理的方法,给出了冲突仲裁的冲突,并可用来修改这个案件能够获得

方法设计的结果。最后,一个灵活的夹具设计的例子。实验结果表明,该案例敏捷夹具

设计方法能够提高设计效率。

关键词:敏捷夹具设计;基于实例推理、建模

油桶搬运车的特点

不简单。

连杆是汽车发动机的重要传动零件，其外形结构看似简单，但由于其质量及性能要求较高，所以其加工过程较为复杂，优化其加工工艺一直是国内外研究的热门话题。

涨断连杆是加工连杆本体和连杆盖的工艺，多用于大排量增压汽油机和柴油机上。

转机械英语翻译

1、单桶夹头，自锁安全可靠：夹具采用了依据机械式连杆锁紧机构原理设计的 Parrot Beak夹头来抓取搬运桶装载荷。这种设计使夹具不但有效地保护了油桶车沿完好无损，而且极大提高了圆桶搬运的安全可靠。

2、寿命长，回报快：夹具系列采用设计制造，Parrot-Beak抓勾选用合金钢成型，关键部件进行热处理，回位弹簧选型均经过疲劳寿命试验。根据美国市场的使用情况统计，夹具的平均使用寿命在12年以上。采用夹具后，可大大提高作业效率，降低搬运成本。

3、 一桶两用：将搬运与倾倒油料两种功能溶于一体。

4、操作简便，提高效率：从人机工学的角度看，夹具是简便的搬桶机具。操作人员一看就会，无需培训轻松自如地抓取搬运桶装物料。

5、应用普遍，广受欢迎：据不完全统计，自1997年至今，超过万台油桶车产品在世界各地使用，赢得广大用户的信任。

6、用途广泛，无桶不搬：无论是任何材质的桶，铁皮桶，还是纤维板桶；封闭桶，开口桶，还是加强壁厚桶;无论任何桶装物料，液体材料如水和润滑油桶车，固体材料如化工原料和塑料颗粒均可搬运。

请问你还有“汽车连杆加工工艺及夹具设计方面的资料”吗？谢谢！

Spindle orientation dog seat installation主轴定位卡爪位置安装

Spindle shaft fix the 10x8x25 double round key, then install the orientation dog seat (block), then fix the setting screw. 主轴固定10x8x25双向圆键，然后安装定位卡爪座（定位块），再固定定位螺钉。

Drawbar installment连接杆安装

1. Smear the grease on the Spring Disc. 涂油脂在弹簧盘上。

2. Collet (normally is 4-petal) fixes on the drawbar 套筒（正常情况是4片）固定在连接杆上。

3. Put 3 pcs (as one team) of Spring Disc to the bottom of drawbar and the concave face down (outside), then use the 3 pcs as one set, and the each set (3 pcs) back to back and face to face put the Spring disc to the drawbar. The total is 114 pcs (normally 114 pcs, but some of spindle is different).将3个为一组，凹面向下（向外），每组弹簧圆盘背对背或面对面紧挨着放到连接杆底部。

4. After finished the drawbar spring disc alignment then fix the spring disc stopper, and turn in let the spring disc total length to the standard length (114pcs about 277mm), then the drawbar top fix the M16x1.5 nut. 连接杆弹簧圆盘调整成一直线，然后固定弹簧圆盘的止动块，使之总长为标准长度（114个约277mm），再在连接杆顶部固定M16x1.5的螺母。

Spindle's tension force (pull/push force) & Runout inspection and test 主轴张力（拉/推力）、跳动检验以及试验

1. Put in the drawbar to the spindle shaft center hole. 将连接杆放在主轴中心孔。

3. Put the spindle on tension force platform, and test the spindle tension force with tension meter (guage) and the tension force about 1000±100kgs.将主轴放在张力平台上，用张力计测试主轴张力，张力约在1000±100kgs

4. If the tension force too large or too small that can adjust the drawbar's length. (FV1200/1500 BT-50 the tension force is 1500kgs ± 100kgs) 如果张力太大或太小，可调节连接杆的长度。

5. Finish above job then fix the nut.完成以下工作，固定螺母。

6. Clamp the 300mm test bar and measure the 300mm place (end) the spindle test bar runout, the runout variation could not exceeding 0.01mm. 夹紧300mm的测试杆，测量主轴测试杆300mm的跳动，跳动量不应超过0.01mm.

Spindle sleeve and front cover assembly 主轴套筒和前端盖装配

1. Refer to the above calibrated distance (value) and Grinding the front cover for the spindle bearings' preload. The preload value is 0.03mm. 根据以上测定距离（值），磨前端盖用于主轴轴承的预载。预载值为0.03mm。

2. Put in the spindle sleeve and fix the front cover, then finish the installation. 放入主轴套筒，固定前端盖，完成安装。

Spindle Dynamic balance 主轴动平衡

1. According the Dynamic balance machine operational manual operates the balance machine for adjust the balance. 根据操作手册操作动平衡机器调节平衡。

Spindle temperature warm up test 主轴温升试验

1. After spindle balance adjustment then put on the running test platform for doing the temperature warm up test.

完 成主轴调节后，放在运行测试台上做温升试验。

PS:感觉英文有点怪，有中国式英语的味道。

急求一篇关于典型零件加工方法及工艺的英文文献及其翻译

汽车连杆加工工艺及夹具设计（三人行设计网提供，免费下载。）

摘 要

连杆是柴油机的主要传动件之一，本文主要论述了连杆的加工工艺及其夹具设计。连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，而连杆的刚性比较差，容易产生变形，因此在安排工艺过程时，就需要把各主要表面的粗精加工工序分开。逐步减少加工余量、切削力及内应力的作用，并修正加工后的变形，就能最后达到零件的技术要求。

第一章 汽车连杆加工工艺

1.1 连杆的结构特点

连杆是汽车发动机中的主要传动部件之一，它在柴油机中，把作用于活塞顶面的膨胀的压力传递给曲轴，又受曲轴的驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆在工作中承受着急剧变化的动载荷。连杆由连杆体及连杆盖两部分组成。连杆体及连杆盖上的大头孔用螺栓和螺母与曲轴装在一起。为了减少磨损和便于维修，连杆的大头孔内装有薄壁金属轴瓦。轴瓦有钢质的底，底的内表面浇有一层耐磨巴氏合金轴瓦金属。在连杆体大头和连杆盖之间有一组垫片，可以用来补偿轴瓦的磨损。连杆小头用活塞销与活塞连接。小头孔内压入青铜衬套，以减少小头孔与活塞销的磨损，同时便于在磨损后进行修理和更换。

在发动机工作过程中，连杆受膨胀气体交变压力的作用和惯性力的作用，连杆除应具有足够的强度和刚度外，还应尽量减小连杆自身的质量，以减小惯性力的作用。连杆杆身一般都采用从大头到小头逐步变小的工字型截面形状。为了保证发动机运转均衡，同一发动机中各连杆的质量不能相差太大，因此，在连杆部件的大、小头两端设置了去不平衡质量的凸块，以便在称量后切除不平衡质量。连杆大、小头两端对称分布在连杆中截面的两侧。考虑到装夹、安放、搬运等要求，连杆大、小头的厚度相等(基本尺寸相同)。在连杆小头的顶端设有油孔(或油槽)，发动机工作时，依靠曲轴的高速转动，把气缸体下部的润滑油飞溅到小头顶端的油孔内，以润滑连杆小头衬套与活塞销之间的摆动运动副。

连杆的作用是把活塞和曲轴联接起来，使活塞的往复直线运动变为曲柄的回转运动，以输出动力。因此，连杆的加工精度将直接影响柴油机的性能，而工艺的选择又是直接影响精度的主要因素。反映连杆精度的参数主要有5个：（1）连杆大端中心面和小端中心面相对连杆杆身中心面的对称度；（2）连杆大、小头孔中心距尺寸精度；（3）连杆大、小头孔平行度；（4）连杆大、小头孔尺寸精度、形状精度；（5）连杆大头螺栓孔与接合面的垂直度。

1.2 连杆的主要技术要求

连杆上需进行机械加工的主要表面为：大、小头孔及其两端面，连杆体与连杆盖的结合面及连杆螺栓定位孔等。连杆总成的主要技术要求（图1-1）如下。

连杆总成图（1—1）

1.2.1 大、小头孔的尺寸精度、形状精度

为了使大头孔与轴瓦及曲轴、小头孔与活塞销能密切配合，减少冲击的不良影响和便于传热。大头孔公差等级为IT6，表面粗糙度Ra应不大于0.4μm；大头孔的圆柱度公差为0.012 mm，小头孔公差等级为IT8，表面粗糙度Ra应不大于3.2μm。小头压衬套的底孔的圆柱度公差为0.0025 mm，素线平行度公差为0.04/100 mm。

1.2.2 大、小头孔轴心线在两个互相垂直方向的平行度

两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度误差会使活塞在汽缸中倾斜，从而造成汽缸壁磨损不均匀，同时使曲轴的连杆轴颈产生边缘磨损，所以两孔轴心线在连杆轴线方向的平行度公差较小；而两孔轴心线在垂直于连杆轴线方向的平行度误差对不均匀磨损影响较小，因而其公差值较大。两孔轴心线在连杆的轴线方向的平行度在100 mm长度上公差为0.04 mm；在垂直与连杆轴心线方向的平行度在100 mm长度上公差为0.06 mm。

1.2.3 大、小头孔中心距

大小头孔的中心距影响到汽缸的压缩比，即影响到发动机的效率，所以规定了比较高的要求：190±0.05 mm。

1.2.4 连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度

连杆大头孔两端面对大头孔中心线的垂直度，影响到轴瓦的安装和磨损，甚至引起烧伤；所以对它也提出了一定的要求：规定其垂直度公差等级应不低于IT9（大头孔两端面对大头孔的轴心线的垂直度在100 mm长度上公差为0.08 mm）。

1.2.5 大、小头孔两端面的技术要求

连杆大、小头孔两端面间距离的基本尺寸相同，但从技术要求是不同的，大头两端面的尺寸公差等级为IT9，表面粗糙度Ra不大于0.8μm, 小头两端面的尺寸公差等级为IT12，表面粗糙度Ra不大于6.3μm。这是因为连杆大头两端面与曲轴连杆轴颈两轴肩端面间有配合要求，而连杆小头两端面与活塞销孔座内档之间没有配合要求。连杆大头端面间距离尺寸的公差带正好落在连杆小头端面间距离尺寸的公差带中，这给连杆的加工带来许多方便。

1.2.6 螺栓孔的技术要求

在前面已经说过，连杆在工作过程中受到急剧的动载荷的作用。这一动载荷又传递到连杆体和连杆盖的两个螺栓及螺母上。因此除了对螺栓及螺母要提出高的技术要求外，对于安装这两个动力螺栓孔及端面也提出了一定的要求。规定：螺栓孔按IT8级公差等级和表面粗糙度Ra应不大于6.3μm加工；两螺栓孔在大头孔剖分面的对称度公差为0.25 mm。

1.2.7 有关结合面的技术要求

在连杆受动载荷时，接合面的歪斜使连杆盖及连杆体沿着剖分面产生相对错位，影响到曲轴的连杆轴颈和轴瓦结合不良，从而产生不均匀磨损。结合面的平行度将影响到连杆体、连杆盖和垫片贴合的紧密程度，因而也影响到螺栓的受力情况和曲轴、轴瓦的磨损。对于本连杆，要求结合面的平面度的公差为0.025 mm。

1.3 连杆的材料和毛坯

连杆在工作中承受多向交变载荷的作用，要求具有很高的强度。因此，连杆材料一般采用高强度碳钢和合金钢；如45钢、55钢、40Cr、40CrMnB等。近年来也有采用球墨铸铁的，粉末冶金零件的尺寸精度高，材料损耗少，成本低。随着粉末冶金锻造工艺的出现和应用，使粉末冶金件的密度和强度大为提高。因此，采用粉末冶金的办法制造连杆是一个很有发展前途的制造方法。

连杆毛坯制造方法的选择，主要根据生产类型、材料的工艺性（可塑性，可锻性）及零件对材料的组织性能要求，零件的形状及其外形尺寸，毛坯车间现有生产条件及采用先进的毛坯制造方法的可能性来确定毛坯的制造方法。根据生产纲领为大量生产，连杆多用模锻制造毛坯。连杆模锻形式有两种，一种是体和盖分开锻造，另一种是将体和盖锻成—体。整体锻造的毛坯，需要在以后的机械加工过程中将其切开，为保证切开后粗镗孔余量的均匀，最好将整体连杆大头孔锻成椭圆形。相对于分体锻造而言，整体锻造存在所需锻造设备动力大和金属纤维被切断等问题，但由于整体锻造的连杆毛坯具有材料损耗少、锻造工时少、模具少等优点，故用得越来越多，成为连杆毛坯的一种主要形式。总之，毛坯的种类和制造方法的选择应使零件总的生产成本降低，性能提高。

目前我国有些生产连杆的工厂，采用了连杆辊锻工艺。图（1-2）为连杆辊锻示意图．毛坯加热后，通过上锻辊模具2和下锻辊模具4的型槽，毛坏产生塑性变形，从而得到所需要的形状。用辊锻法生产的连杆锻件，在表面质量、内部金属组织、金属纤维方向以及机械强度等方面都可达到模锻水平，并且设备简单，劳动条件好，生产率较高，便于实现机械化、自动化，适于在大批大量生产中应用。辊锻需经多次逐渐成形。

图（1-2）连杆辊锻示意图

图(1-3)、图(1-4)给出了连杆的锻造工艺过程，将棒料在炉中加热至1140～1200C0，先在辊锻机上通过四个型槽进行辊锻制坯见图(1-3)，然后在锻压机上进行预锻和终锻，再在压床上冲连杆大头孔并切除飞边见图(1-4)。锻好后的连杆毛坯需经调质处理，使之得到细致均匀的回火索氏体组织，以改善性能，减少毛坯内应力。为了提高毛坯精度，连杆的毛坯尚需进行热校正。

连杆必须经过外观缺陷、内部探伤、毛坯尺寸及质量等的全面检查，方能进入机械加工生产线。

1.4 连杆的机械加工工艺过程

由上述技术条件的分析可知，连杆的尺寸精度、形状精度以及位置精度的要求都很高，但是连杆的刚性比较差，容易产生变形，这就给连杆的机械加工带来了很多困难，必须充分的重视。

连杆机械加工工艺过程如下表(1—1)所示：

工序 工序名称 工序内容 工艺装备

1 铣 铣连杆大、小头两平面,每面留磨量0.5mm X52K

2 粗磨 以一大平面定位，磨另一大平面，保证中心线对称，无标记面称基面。（下同） M7350

3 钻 与基面定位，钻、扩、铰小头孔 Z3080

4 铣 以基面及大、小头孔定位，装夹工件铣尺寸 mm两侧面，保证对称（此平面为工艺用基准面） X62W组合机床或专用工装

5 扩 以基面定位，以小头孔定位，扩大头孔为Φ60mm Z3080

6 铣 以基面及大、小头孔定位，装夹工件，切开工件，编号杆身及上盖分别打标记。 X62W组合机床或专用工装锯片铣刀厚2mm

7 铣 以基面和一侧面定位装夹工件，铣连杆体和盖结合面，保直径方向测量深度为27.5mm X62组合夹具或专用工装

8 磨 以基面和一侧面定位装夹工件，磨连杆体和盖的结合面 M7350

9 铣 以基面及结合面定位装夹工件，铣连杆体和盖 mm 8mm斜槽

X62组合夹具或专用工装

10 锪 以基面、结合面和一侧面定位，装夹工件，锪两螺栓座面 mm,R11mm,保证尺寸 mm

X62W

11 钻 钻2— 10mm螺栓孔

Z3050

12 扩 先扩2— 12mm螺栓孔，再扩2— 13mm深19mm螺栓孔并倒角 Z3050

13 铰 铰2— 12.2mm螺栓孔

Z3050

14 钳 用专用螺钉，将连杆体和连杆盖装成连杆组件，其扭力矩为100—120N.m

15 镗 粗镗大头孔 T6 8

16 倒角 大头孔两端倒角 X62W

17 磨 精磨大小头两端面，保证大端面厚度为 mm

M7130

18 镗 以基面、一侧面定位，半精镗大头孔，精镗小头孔至图纸尺寸，中心距为 mm

可调双轴镗

19 镗 精镗大头孔至尺寸 T2115

20 称重 称量不平衡质量 弹簧称

21 钳 按规定值去重量

22 钻 钻连杆体小头油孔 6.5mm, 10mm

Z3025

23 压铜套 双面气动压床

24 挤压铜套孔 压床

25 倒角 小头孔两端倒角 Z3050

26 镗 半精镗、精镗小头铜套孔 T2115

27 珩磨 珩磨大头孔 珩磨机床

28 检 检查各部尺寸及精度

29 探伤 无损探伤及检验硬度

30 入库

连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔定位面，次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。

连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段：第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工；第二阶段为连杆体和盖切开后的加工；第三阶段为连杆体和盖合装后的加工。第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准（端面、小头孔和大头外侧面）；第二阶段主要是加工除精基准以外的其它表面，包括大头孔的粗加工，为合装做准备的螺栓孔和结合面的粗加工，以及轴瓦锁口槽的加工等；第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工。如果按连杆合装前后来分，合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段，合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工、精加工

什么是专用夹具

典型零件加工工艺

生产实际中，零件的结构千差万别，但其基本几何构成不外是外圆、内孔、平面、螺纹、齿面、曲面等。很少有零件是由单一典型表面所构成，往往是由一些典型表面复合而成，其加工方法较单一典型表面加工复杂，是典型表面加工方法的综合应用。下面介绍轴类零件、箱体类和齿轮零件的典型加工工艺。

第一节 轴类零件的加工

一 轴类零件的分类、技术要求

轴是机械加工中常见的典型零件之一。它在机械中主要用于支承齿轮、带轮、凸轮以及连杆等传动件，以传递扭矩。按结构形式不同，轴可以分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、各种丝杠等如图6-1，其中阶梯传动轴应用较广，其加工工艺能较全面地反映轴类零件的加工规律和共性。

根据轴类零件的功用和工作条件，其技术要求主要在以下方面：

⑴ 尺寸精度 轴类零件的主要表面常为两类：一类是与轴承的内圈配合的外圆轴颈，即支承轴颈，用于确定轴的位置并支承轴，尺寸精度要求较高，通常为IT 5~IT7；另一类为与各类传动件配合的轴颈，即配合轴颈，其精度稍低，常为IT6~IT9。

⑵ 几何形状精度 主要指轴颈表面、外圆锥面、锥孔等重要表面的圆度、圆柱度。其误差一般应限制在尺寸公差范围内，对于精密轴，需在零件图上另行规定其几何形状精度。

⑶ 相互位置精度 包括内、外表面、重要轴面的同轴度、圆的径向跳动、重要端面对轴心线的垂直度、端面间的平行度等。

⑷ 表面粗糙度 轴的加工表面都有粗糙度的要求，一般根据加工的可能性和经济性来确定。支承轴颈常为0.2~1.6μm，传动件配合轴颈为0.4~3.2μm。

⑸ 其他 热处理、倒角、倒棱及外观修饰等要求。

二、轴类零件的材料、毛坯及热处理

1．轴类零件的材料

⑴ 轴类零件材料 常用45钢，精度较高的轴可选用40Cr、轴承钢GCr15、弹簧钢65Mn，也可选用球墨铸铁；对高速、重载的轴，选用20CrMnTi、20Mn2B、20Cr等低碳合金钢或38CrMoAl氮化钢。

⑵ 轴类毛坯 常用圆棒料和锻件；大型轴或结构复杂的轴采用铸件。毛坯经过加热锻造后，可使金属内部纤维组织沿表面均匀分布，获得较高的抗拉、抗弯及抗扭强度。

2．轴类零件的热处理

锻造毛坯在加工前，均需安排正火或退火处理，使钢材内部晶粒细化，消除锻造应力，降低材料硬度，改善切削加工性能。

调质一般安排在粗车之后、半精车之前，以获得良好的物理力学性能。

表面淬火一般安排在精加工之前，这样可以纠正因淬火引起的局部变形。

精度要求高的轴，在局部淬火或粗磨之后，还需进行低温时效处理。

三、轴类零件的安装方式

轴类零件的安装方式主要有以下三种。

1．采用两中心孔定位装夹

一般以重要的外圆面作为粗基准定位，加工出中心孔，再以轴两端的中心孔为定位精基准；尽可能做到基准统一、基准重合、互为基准，并实现一次安装加工多个表面。中心孔是工件加工统一的定位基准和检验基准，它自身质量非常重要，其准备工作也相对复杂，常常以支承轴颈定位，车（钻）中心锥孔；再以中心孔定位，精车外圆；以外圆定位，粗磨锥孔；以中心孔定位，精磨外圆；最后以支承轴颈外圆定位，精磨（刮研或研磨）锥孔，使锥孔的各项精度达到要求。

2．用外圆表面定位装夹

对于空心轴或短小轴等不可能用中心孔定位的情况，可用轴的外圆面定位、夹紧并传递扭矩。一般采用三爪卡盘、四爪卡盘等通用夹具，或各种高精度的自动定心专用夹具，如液性塑料薄壁定心夹具、膜片卡盘等。

3．用各种堵头或拉杆心轴定位装夹

加工空心轴的外圆表面时，常用带中心孔的各种堵头或拉杆心轴来安装工件。小锥孔时常用堵头；大锥孔时常用带堵头的拉杆心轴，如图6-2。

四、轴类零件工艺过程示例

1．CA6140车床主轴技术要求及功用

图6-3为CA6140车床主轴零件简图。由零件简图可知，该主轴呈阶梯状，其上有安装支承轴承、传动件的圆柱、圆锥面，安装滑动齿轮的花键，安装卡盘及顶尖的内外圆锥面，联接紧固螺母的螺旋面，通过棒料的深孔等。下面分别介绍主轴各主要部分的作用及技术要求：

⑴ 支承轴颈 m；支承轴颈尺寸精度为IT5。因为主轴支承轴颈是用来安装支承轴承，是主轴部件的装配基准面，所以它的制造精度直接影响到主轴部件的回转精度。?主轴二个支承轴颈A、B圆度公差为0.005mm，径向跳动公差为0.005mm；而支承轴颈1∶12锥面的接触率≥70%；表面粗糙度Ra为0.4

⑵ 端部锥孔 主轴端部内锥孔（莫氏6号）对支承轴颈A、B的跳动在轴端面处公差为0.005mm，离轴端面300mm处公差为0.01 m；硬度要求45~50HRC。该锥孔是用来安装顶尖或工具锥柄的，其轴心线必须与两个支承轴颈的轴心线严格同轴，否则会使工件（或工具）产生同轴度误差。?mm；锥面接触率≥70%；表面粗糙度Ra为0.4

⑶ 端部短锥和端面 头部短锥C和端面D对主轴二m。它是安装卡盘的定位面。为保证卡盘的定心精度，该圆锥面必须与支承轴颈同轴，而端面必须与主轴的回转中心垂直。 ?个支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.008mm；表面粗糙度Ra为0.8

⑷ 空套齿轮轴颈 空套齿轮轴颈对支承轴颈A、B的径向圆跳动公差为0.015 mm。由于该轴颈是与齿轮孔相配合的表面，对支承轴颈应有一定的同轴度要求，否则引起主轴传动啮合不良，当主轴转速很高时，还会影响齿轮传动平稳性并产生噪声。

⑸ 螺纹 主轴上螺旋面的误差是造成压紧螺母端面跳动的原因之一，所以应控制螺纹的加工精度。当主轴上压紧螺母的端面跳动过大时，会使被压紧的滚动轴承内环的轴心线产生倾斜，从而引起主轴的径向圆跳动。

2．主轴加工的要点与措施

主轴加工的主要问题是如何保证主轴支承轴颈的尺寸、形状、位置精度和表面粗糙度，主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度以及它们对支承轴颈的位置精度。

主轴支承轴颈的尺寸精度、形状精度以及表面粗糙度要求，可以采用精密磨削方法保证。磨削前应提高精基准的精度。

保证主轴前端内、外锥面的形状精度、表面粗糙度同样应采用精密磨削的方法。为了保证外锥面相对支承轴颈的位置精度，以及支承轴颈之间的位置精度，通常采用组合磨削法，在一次装夹中加工这些表面，如图6-4所示。机床上有两个独立的砂轮架，精磨在两个工位上进行，工位Ⅰ精磨前、后轴颈锥面，工位Ⅱ用角度成形砂轮，磨削主轴前端支承面和短锥面。

主轴锥孔相对于支承轴颈的位置精度是靠采用支承轴颈A、B作为定位基准，而让被加工主轴装夹在磨床工作台上加工来保证。以支承轴颈作为定位基准加工内锥面，符合基准重合原则。在精磨前端锥孔之前，应使作为定位基准的支承轴颈A、B达到一定的精度。主轴锥孔的磨削一般采用专用夹具，如图6-5所示。夹具由底座1、支架2及浮动夹头3三部分组成，两个支架固定在底座上，作为工件定位基准面的两段轴颈放在支架的两个V形块上，V形块镶有硬质合金，以提高耐磨性，并减少对工件轴颈的划痕，工件的中心高应正好等于磨头砂轮轴的中心高，否则将会使锥孔母线呈双曲线，影响内锥孔的接触精度。后端的浮动卡头用锥柄装在磨床主轴的锥孔内，工件尾端插于弹性套内，用弹簧将浮动卡头外壳连同工件向左拉，通过钢球压向镶有硬质合金的锥柄端面，限制工件的轴向窜动。采用这种联接方式，可以保证工件支承轴颈的定位精度不受内圆磨床主轴回转误差的影响，也可减少机床本身振动对加工质量的影响。

主轴外圆表面的加工，应该以顶尖孔作为统一的定位基准。但在主轴的加工过程中，随着通孔的加工，作为定位基准面的中心孔消失，工艺上常采用带有中心孔的锥堵塞到主轴两端孔中，如图6-2所示，让锥堵的顶尖孔起附加定位基准的作用。

3．CA6140车床主轴加工定位基准的选择

主轴加工中，为了保证各主要表面的相互位置精度，选择定位基准时，应遵循基准重合、基准统一和互为基准等重要原则，并能在一次装夹中尽可能加工出较多的表面。

由于主轴外圆表面的设计基准是主轴轴心线，根据基准重合的原则考虑应选择主轴两端的顶尖孔作为精基准面。用顶尖孔定位，还能在一次装夹中将许多外圆表面及其端面加工出来，有利于保证加工面间的位置精度。所以主轴在粗车之前应先加工顶尖孔。

为了保证支承轴颈与主轴内锥面的同轴度要求，宜按互为基准的原则选择基准面。如车小端1∶20锥孔和大端莫氏6号内锥孔时， 以与前支承轴颈相邻而它们又是用同一基准加工出来的外圆柱面为定位基准面（因支承轴颈系外锥面不便装夹）；在精车各外圆（包括两个支承轴颈）时，以前、后锥孔内所配锥堵的顶尖孔为定位基面；在粗磨莫氏6号内锥孔时，又以两圆柱面为定位基准面；粗、精磨两个支承轴颈的1∶12锥面时，再次用锥堵顶尖孔定位；最后精磨莫氏6号锥孔时，直接以精磨后的前支承轴颈和另一圆柱面定位。定位基准每转换一次，都使主轴的加工精度提高一步。

4．CA6140车床主轴主要加工表面加工工序安排

m。?105h5轴颈，两支承轴颈及大头锥孔。它们加工的尺寸精度在IT5~IT6之间，表面粗糙度Ra为0.4~0.8?90g5、?80h5、?75h5、?CA6140车床主轴主要加工表面是

主轴加工工艺过程可划分为三个加工阶段，即粗加工阶段（包括铣端面、加工顶尖孔、粗车外圆等）；半精加工阶段（半精车外圆，钻通孔，车锥面、锥孔，钻大头端面各孔，精车外圆等）；精加工阶段（包括精铣键槽，粗、精磨外圆、锥面、锥孔等）。

在机械加工工序中间尚需插入必要的热处理工序，这就决定了主轴加工各主要表面总是循着以下顺序的进行，即粗车→调质（预备热处理）→半精车→精车→淬火-回火（最终热处理）→粗磨→精磨。

综上所述，主轴主要表面的加工顺序安排如下：

外圆表面粗加工（以顶尖孔定位）→外圆表面半精加工（以顶尖孔定位）→钻通孔（以半精加工过的外圆表面定位）→锥孔粗加工（以半精加工过的外圆表面定位，加工后配锥堵）→外圆表面精加工（以锥堵顶尖孔定位）→锥孔精加工（以精加工外圆面定位）。

当主要表面加工顺序确定后，就要合理地插入非主要表面加工工序。对主轴来说非主要表面指的是螺孔、键槽、螺纹等。这些表面加工一般不易出现废品，所以尽量安排在后面工序进行，主要表面加工一旦出了废品，非主要表面就不需加工了，这样可以避免浪费工时。但这些表面也不能放在主要表面精加工后，以防在加工非主要表面过程中损伤已精加工过的主要表面。

对凡是需要在淬硬表面上加工的螺孔、键槽等，都应安排在淬火前加工。非淬硬表面上螺孔、键槽等一般在外圆精车之后，精磨之前进行加工。主轴螺纹，因它与主轴支承轴颈之间有一定的同轴度要求，所以螺纹安排在以非淬火-回火为最终热处理工序之后的精加工阶段进行，这样半精加工后残余应力所引起的变形和热处理后的变形，就不会影响螺纹的加工精度。

5．CA6140车床主轴加工工艺过程

表6-1列出了CA6140车床主轴的加工工艺过程。

生产类型：大批生产；材料牌号：45号钢；毛坯种类：模锻件

表6-1 大批生产CA6140车床主轴工艺过程

序号 工序名称 工序内容 定位基准 设备

1 备料

2 锻造 模锻 立式精锻机

3 热处理 正火

4 锯头

5 铣端面钻中心孔 毛坯外圆 中心孔机床

6 粗车外圆 顶尖孔 多刀半自动车床

7 热处理 调质

8 车大端各部 车大端外圆、短锥、端面及台阶 顶尖孔 卧式车床

9 车小端各部 仿形车小端各部外圆 顶尖孔 仿形车床

48mm通孔 两端支承轴颈 深孔钻床?10 钻深孔 钻

11 车小端锥孔 车小端锥孔（配1∶20锥堵，涂色法检查接触率≥50%） 两端支承轴颈 卧式车床

12 车大端锥孔 车大端锥孔（配莫氏6号锥堵，涂色法检查接触率≥30%）、外短锥及端面 两端支承轴颈 卧式车床

13 钻孔 钻大头端面各孔 大端内锥孔 摇臂钻床

90g5、短锥及莫氏6号锥孔） 高频淬火设备?14 热处理 局部高频淬火（

15 精车外圆 精车各外圆并切槽、倒角 锥堵顶尖孔 数控车床

105h5外圆 ?90g5、?75h5、?16 粗磨外圆 粗磨 锥堵顶尖孔 组合外圆磨床

17 粗磨大端锥孔 粗磨大端内锥孔（重配莫氏6号锥堵，涂色法检查接触率≥40%） 75h5外圆 内圆磨床?前支承轴颈及

89f6花键 锥堵顶尖孔 花键铣床?18 铣花键 铣

19 铣键槽 80h5及M115mm外圆 立式铣床?铣12f9键槽

20 车螺纹 车三处螺纹（与螺母配车） 锥堵顶尖孔 卧式车床

21 精磨外圆 精磨各外圆及E、F两端面 锥堵顶尖孔 外圆磨床

22 粗磨外锥面 粗磨两处1∶12外锥面 锥堵顶尖孔 专用组合磨床

23 精磨外锥面 精磨两处两处1∶12外锥面、D端面及短锥面 锥堵顶尖孔 专用组合磨床

75h5外圆 ?24 精磨大端锥孔 精磨大端莫氏6号内锥孔（卸堵，涂色法检查接触率≥70%） 前支承轴颈及 专用主轴锥孔磨床

25 钳工 端面孔去锐边倒角，去毛刺

26 检验 按图样要求全部检验 75h5外圆 ?前支承轴颈及 专用检具

五、轴类零件的检验

1．加工中的检验

自动测量装置，作为辅助装置安装在机床上。这种检验方式能在不影响加工的情况下，根据测量结果，主动地控制机床的工作过程，如改变进给量，自动补偿刀具磨损，自动退刀、停车等，使之适应加工条件的变化，防止产生废品，故又称为主动检验。主动检验属在线检测，即在设备运行，生产不停顿的情况下，根据信号处理的基本原理，掌握设备运行状况，对生产过程进行预测预报及必要调整。在线检测在机械制造中的应用越来越广。

2．加工后的检验

单件小批生产中，尺寸精度一般用外径千分尺检验；大批大量生产时，常采用光滑极限量规检验，长度大而精度高的工件可用比较仪检验。

自动挡汽车换挡器检测的工装夹具及其使用方法是什么？

我可以肯定地告诉你，专用夹具就是指生产制作某产品或其中某一零件而设计的的夹具，用来保证产品尺寸精度，比如汽车车架焊接夹具、摩托车某管件钻孔夹具、挖掘机连杆的镗孔夹具等，此类夹具只适用于该产品或零件的定位或压紧，不能通用。

1、近年来，随着低碳环保理念深入人心，纯电动汽车应运而生，并成为全球新能源汽车的重要组成部分。引起了各国的广泛关注和重视。对于纯电动汽车，“配置变速箱”可以有效提升其整体运动性能。因此，本文主要针对电动汽车动力保持机械式自动两档换挡，本文对两档变速器进行仿真研究的主要目的是实现纯电动汽车动力传动系统的高效不间断运行。

2、此外，考虑到纯电动汽车的外形结构总量和设计成本等诸多因素，提出了保动力两档变速器。变速器设计方案显示该变速器主要由单排行星齿轮系统膜片弹簧离合器和相应的制动器组成实现车辆齿轮的转换同时变速器还包括差速器和减速器，便于整体布局纯电动汽车的动力马达与变速器的输入轴借助减速器的中间轴连接自动二速变速器中的单排行星齿轮系统主要由行星齿轮组成*齿圈*太阳齿轮和行星结构成本。

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4、具体是基于一致的仿真环境模拟模型和动力保持机械两档变速器车辆模型比较两组仿真数据，实验结果如下第一动力保持机械两档变速器具有更好的动力性能，第二个两档变速器具有更好的驱动电机工作效率第三个自动两档变速器具有更高的节能性第四个自动两档变速器可以有效解决以前电动汽车的动力中断问题换档时，从而大大提高纯电动汽车的经济性能和动力性能。